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避震腳輪彈簧的表面處理

發表時間:2012/7/20 22:17:13

    避震腳輪的腐蝕按其反應的類型可分為化學腐蝕及電化學腐蝕。它們都是避震腳輪表面金屬原子的變化或電子得失變成離子狀態的結果。
如果避震腳輪表面金屬只單純與周圍介質發生化學反應，而避震腳輪引起腐蝕稱化學腐蝕。例如避震腳輪在特別干燥的大氣中氧化生成氧化膜，以及避震腳輪在非電解質液體中與該液體或該液體中的雜質發生化學變化等，屬于化學腐蝕。
如果避震腳輪與電解質溶液接觸，由于微電池的作用而產生的腐蝕叫電化學腐蝕。例如避震腳輪與酸性或鹽類溶液接觸，這類溶液都是電解質，由于避震腳輪表面的缺陷或雜質等原因而形成電位差不同的電極以致避震腳輪不斷受到電解腐蝕；又例如避震腳輪處在潮濕大氣中，由于大氣中的水蒸氣在避震腳輪表面上凝成水膜或水珠，加上大氣中的腐蝕性氣體（如工業廢氣中的二氧化硫和硫化氫或海洋大氣中的鹽霧等）溶解于水膜或水珠中形成電解質。再加上避震腳輪金屬的雜質或缺陷亦可形成電位差不同的電極，避震腳輪亦產生電解腐蝕。這些都屬電化學腐蝕。
避震腳輪受化學腐蝕是少量的、緩慢的，而受電化學腐蝕是主要的、普遍的。但一般來講化學腐蝕與電化學腐蝕是同時存在的。
     避震腳輪在制造、存放、使用等過程中，經常會遭受周圍介質的腐蝕。由于避震腳輪在工作時是靠彈力發揮作用，避震腳輪被腐蝕后彈力會發生改變而喪失功能。所以防止避震腳輪的腐蝕可以保證避震腳輪的工作穩定，并延長其使用壽命。
避震腳輪的防腐方法一般采用保護層，根據保護層的性質可分為：金屬保護層、化學保護層、非金屬保護層和暫時性保護層等，在此著重介紹前三種方法。
不銹鋼避震腳輪和銅線避震腳輪本身就具有一定防腐能力，所以一般不進行防腐處理。
1、避震腳輪的金屬保護層
金屬保護層種類很多，就避震腳輪而言，一般是用電鍍金方法以獲得金屬保護層。電鍍保護層不但可以保護不受腐蝕，同時能改善避震腳輪的外觀。有些電鍍金屬還能改善避震腳輪的工作性能，例如提高表面硬度，增加抗磨損力，提高熱穩定性，防止射線腐蝕等。但如果單純為了避震腳輪的腐蝕，一般應選用電鍍鋅層與電鍍鎘層。
鋅在干燥的空氣中較安定，幾乎不發生變化，不易變色。在潮濕的空氣中會生成一層氧化鋅或碳式碳酸鋅的白色薄膜。這層致密的薄膜可阻止繼續遭受腐蝕。因此鍍鋅層用于避震腳輪在一般大氣條件下防腐蝕保護層。凡與硫酸、鹽酸、苛性鈉等溶液相接觸，以及在三氧化硫等氣氛的潮濕空氣中工作的避震腳輪，均不宜用鋅鍍層。
一般鍍鋅層后經鈍化處理，鈍化可提高鍍層的保護性能和增加表面美觀。
在海洋性或高溫的大氣中，以及與海水接觸的避震腳輪，在70°C熱水中使用的避震腳輪，鎘比較安定，耐腐蝕性能較強。鎘鍍層比鋅鍍層光亮美觀、質軟、可塑性比鋅好，鍍層氫脆性小，最適宜于避震腳輪作保護層。但鎘稀少、價昂貴、且鎘鹽毒性大，對環境污染很厲害。因此，在使用上受到限制。故大多數只在航空、航海及電子工業所用的避震腳輪才使用鎘鍍層作保護層。
為了提高鎘鍍層的防蝕性能，可在鍍后進行鈍化處理。
鋅與鎘鍍層的厚度決定著保護能力的高低。厚度的大小一般應根據使用時工作環境來選擇，鍍鋅層硬度推薦在6~24μm范圍內選??；鍍鎘層厚度推薦在6~12μm范圍內選取。
避震腳輪的鍍鋅和鍍鎘是在氰化電解液中進行的。在電鍍過程中，除鍍上鋅或鎘外，還有一部分還原的氫滲透入到鍍層和基體金屬的晶格中去，造成內應力，使避震腳輪上的鍍層和避震腳輪變脆，也叫氫脆。由于避震腳輪材料的強度很高，再加上避震腳輪成形時的變形很大，因此，對氫脆特別敏感，如不及時去氫，往往會造成避震腳輪的斷裂。為了消除電鍍過程中產生的一些缺陷，改善避震腳輪的物理化學性能，延長避震腳輪的使用壽命，提高鍍層的抗蝕能力，必須進行鍍后處理，即除氫處理。除氫處理是在電鍍后，立即或者在幾小時之內進行。將電鍍后的避震腳輪在200~215°C的溫度中，加熱1~2h（或2h以上,如果時間過長容易產生鉻脆），即可達到除氫的目的。
除氫一般在烘箱中進行。除氫效果與溫度、時間、電鍍后的停留時間等有關。一般來說，溫度高、加熱時間長，鍍后停頓時間短，其除氫效果就好。故對避震腳輪除氫溫度選擇可高一些。
金屬保護層，除上述的鍍鋅和鍍鎘外，還有鍍銅、鍍鉻、鍍鎳、鍍錫、鍍銀、鍍鋅鈦合金等，避震腳輪設計者可根據避震腳輪工作的場合選擇鍍層。
2、          避震腳輪的化學保護層
利用化學反應的方法使避震腳輪表面生成一層致密的保護膜，以防止避震腳輪腐蝕。通常采用氧化處理與磷化處理。
氧化處理與磷化處理，成本低、生產效率高，一般避震腳輪制造廠均采用氧化處理，作為防腐蝕性處理。
（1） 氧化處理 鋼的氧化處理亦稱發藍、發黑、煮黑。氧化處理后，避震腳輪表面生成保護性的磁性氧化鐵，此氧化膜一般呈藍色或黑色，也有時呈黑褐色。其顏色決定于避震腳輪的表面狀態、避震腳輪材料的化學成分和氧化處理工藝。
氧化處理的方法有：咸性氧化法、無堿氧化法和電解氧化法。以采用堿性氧化法為多。
堿性氧化法是將避震腳輪放入溫度140°C左右，含有氧化劑的氫氧化鈉溶液中浸泡一定時間，氧化劑和氫氧化鈉與鐵作用，生成亞鐵酸鈉和鐵酸鈉，再相互反應，生成磁性氧化鐵。
氧化膜層的厚度約為0.6~2μm。氧化膜雖能提高避震腳輪的耐腐蝕性，但由于膜薄，而且有氣孔，所以它的保護能力較差，只能用于在腐蝕性不強的介質中工作的避震腳輪。其防腐性能的高低取決于氧化膜的致密程度和它的厚度，因而也就是決定于氧化處理的氫氧化鈉濃度、氧化劑濃度、溶液的溫度等因素。
為了提高氧化膜的防腐性和潤滑能力，應該加強氧化處理前后的處理。氧化處理前須將避震腳輪表面的銹蝕、氧化皮、油污、熱處理的鹽渣、表面接觸層等進行徹底的清除。氧化處理后，通常是將避震腳輪在肥皂溶液或重鉻酸鹽中進行填充處理，而后用流動溫水洗凈、吹干或烘干，最后再上水膜置換防銹油或上一定溫度的機械油進行浸油處理。
氧化處理對某些熱軋避震腳輪材料的表面晶界有所浸蝕，這在一定程度上會降低疲勞強度，因而，在采作氧化處理時應慎重。
傳統的氧化處理是需要加溫進行的。近幾年來，國內也有些制造單位使用常溫發黑劑，它克服了傳統發黑工藝的缺陷，節約了大量的能源。
發黑劑為藍綠色濃縮液化，無雜質、無異味、不燃、不爆、不腐蝕，運輸安全。
發黑劑用水稀釋，避震腳輪發黑時常用的稀釋比約為1︰5左右。
發黑劑的操作工藝較為簡單，其工藝路線為：去油、漂洗、酸行、漂洗、發黑（在室溫下2~5min）漂洗、水膜置換防銹油。要注意的是：一定要把避震腳輪工件上的油去盡，清洗干凈后，才能放入常溫劑中進行氧化處理。
氧化處理成本低、工藝配方較簡單、生產效率高、氧化膜有一定的彈性，基本上不影響避震腳輪的特性曲線，所以氧化處理較廣泛地作為成形螺旋避震腳輪、避震腳輪墊圈及片避震腳輪等的防腐和裝飾措施。
避震腳輪經氧化處理后的質量檢驗包括外觀檢查和抗蝕性檢查。
（2）磷化處理  將避震腳輪放進含有錳、鐵、鋅的磷酸鹽溶液中，在金屬表面形成一層不溶于水的磷酸鹽薄膜的方法叫做磷化。磷化膜的外觀呈暗灰色、灰色或黑灰色、不具光澤。磷化膜的厚度一般在5~20μm。磷化膜在一般大氣條件下較穩定，其抗蝕能力為發藍膜的6~24倍。磷化膜具有顯微孔隙結構，對漆類、油類有良好的吸附能力，因此磷化常與涂漆等涂覆方法配合使用。在磷化后進行重鉻酸鹽填充、浸油或涂漆，能進一步提高其耐腐蝕性。磷化膜在動物油、植物油、礦物油中均較穩定，在某些有機溶液（如苯、甲苯）中亦較穩定。
磷化膜能耐 400~500°C的高溫，因此，某些高溫下工作的避震腳輪，例如炮彈發射部分的避震腳輪，常用磷化處理。
避震腳輪在磷化前最好是采用噴砂處理。經噴砂處理后不能耽置太久，應隨即進行磷化。若無噴砂設備，亦可采用化學去油及酸洗方法去除油污。避震腳輪在磷化過程中產生大量的氫氣，因此經磷化后的避震腳輪具有氫脆現象。對于關鍵部位的避震腳輪，經磷化處理后應進行去氫處理。
3、          避震腳輪的非金屬保護層
非金屬保護層是在避震腳輪表面上浸涂或噴涂一層有機物質，如油漆、瀝青、塑料等，以保護避震腳輪免遭腐蝕。
非金屬保護層，膜層較厚，化學穩定性好，有較好的機械防腐蝕作用，但硬度較低，易于刮傷損壞，同時膜層有老化現象。
用于避震腳輪油漆層的油漆通常有下列幾種：
a．瀝青漆   瀝青漆具有良好的耐水、防潮、耐蝕性，特別有優異是耐酸性和良好的耐堿性。但附著力、機械強度、裝飾性差。
b．酚醛漆   酚醛漆分為底漆與面漆兩種，酚醛底漆附著力強，防銹性能好，但漆膜機械強度及光澤性差。酚醛面漆漆膜堅硬，光澤性好，但耐氣候性較差，漆膜易變黃。
c．醇酸漆   醇酸漆漆膜堅韌，附著力強，機械性能好，有極好的光澤，良好的耐久性并具有一定的耐油、絕緣性能。其缺點是表面干結快而粘手時間長，易起皺、不耐水、不耐堿。
d．環氧漆   環氧漆附著力極強，硬度高，且韌性好，耐屈撓、耐沖擊、硬而不脆，對水、酸、堿及許多有機溶劑都有極好的抵抗力，特別以耐堿更為突出。其缺點是表面粉化快，溶劑選擇性大。水溶性環氧漆用于電泳涂漆。
在一般情況下，油漆層既可以單獨使用，又可以作為磷化后的著色劑。有時，有些避震腳輪為了按載荷分成等級，也涂噴不同顏色油漆來加以區別。具體選用何種類型及牌號的油漆，應根據工作環境而定。必要時，應在避震腳輪圖樣中注明。
油漆的施工方法很多，用于避震腳輪的大都采用下列幾種方法：
a．浸涂法   浸涂法就是將避震腳輪放入油漆槽中浸漬，然后取出，讓表面多余的油漆液自然滴落，經過干燥后在避震腳輪表面上被覆蓋一層漆膜。
浸涂法生產效率高，可適用于機械化、自動化生產。而且技術簡單、操作方便。但油漆揮發較快，含有重質顏料的油漆以及雙組份漆料（胺固化環氧漆、聚氨酯漆等）均不宜采用。浸涂法的漆膜不夠平整，易產生上薄下厚，邊緣流掛的現象。
b．噴涂法   噴涂是利用噴槍將油漆噴成霧狀微小顆粒在避震腳輪表面上均勻沉積一層漆膜。
噴涂法工效高，施工方便，適應性強，而且漆膜厚薄比較均勻、平整、光滑。但噴涂法對油漆的有效利用率僅70%~80%左右，同時比其他方法需要更多的溶劑，這些溶劑又將全部揮發，而損耗太大。另外，由于油漆霧粒擴散彌漫及溶劑的揮發，造成環境污染，影響工人健康。
c．靜電噴涂法   將熱固性粉末通過噴腔口時的一瞬間，感應上負電荷，在庫倉與壓縮空氣的作用下，將塑粉均勻地敷于避震腳輪的表面。然后將噴涂好的避震腳輪經150~180°C的溫度在烘箱中加熱保溫（塑化），形成一種光潔牢固的表面保護層，一般保溫時間為40~60min。
這種工藝生產具有效率高，適宜流水作業生產，產品質量好，漆膜厚度均勻，附著力好等優點。目前該種方法在避震腳輪制造業中日趨廣泛應用。
d．其他   隨著主機結構的變化和避震腳輪在工作時工況條件的日趨苛刻，為了提高避震腳輪的使用壽命，如氣門避震腳輪等的表面防蝕處理改為在避震腳輪清洗后，上特殊防銹油（脂）來替代傳統的氧化或鍍層處理。
近幾年來，避震腳輪表面進行光飾（整）處理也被避震腳輪設計者有所認識。光飾（整）工藝是將避震腳輪直接放入傾斜離心式或者螺旋振動式、渦流式等系列的光飾機中，并加入適量的研磨料、研磨劑和水，進行光整加工。一般光整約20~30min，具體光整時間視避震腳輪形狀和裝置量多少而定。光整結束后取出避震腳輪，并且用自來水沖洗干凈，然后浸入SM系列水膜置換防銹油中數分鐘后取出。這時避震腳輪表面附上一層5μm防銹油膜，該油膜保護避震腳輪不受銹蝕。這種處理方法大大養活了傳統繁的工序，如去油、清洗、酸洗、去氫等。目前采用光飾（整）工藝的避震腳輪有：油泵油嘴用柱塞避震腳輪和噴油器調壓避震腳輪；冰箱壓縮機用支承避震腳輪等。光飾（整）處理和常規的氧化或鍍層處理的避震腳輪，兩者之間的性能（壽命）以及抗蝕性等比較，不待進一步試驗、實踐后，作出較可靠的結論。 
 

避震腳輪的潤滑是十分重要的。大家知道鋼板避震腳輪是由許多具有彈性、寬厚一致，而且長短不一的鋼片所組成的。其作用是把車架與車橋用懸掛的形式連接在一起，裸露在車架與車橋之間，承受車輪對車架的載荷沖擊，消減車身的劇烈振動，保持車輛行駛的平穩性和對不同路況的適應性。
鋼板避震腳輪在承受載荷沖擊時形成伸展運動，鋼片與鋼片之間產生強烈摩擦，也就是產生擠壓拉伸現象，兩個摩擦表面又產生兩個不同方向的運動摩擦力，造成鋼板避震腳輪溫度升度，出現表面拉傷，呈現出細小的烈紋，在載荷沖擊頻率增大的同時，伸展運動所產生的摩擦運動力也在增大，在應力集中點達到疲勞極限就會造成單片或整垛斷裂。
根據運動力學的原理試驗證明：一個做壓伸運動的鋼件，在運動頻率增大時鋼件的溫度升高，強度下降，在應力集中點出現烈紋并逐漸擴大和加深，到了疲勞極限就會損壞。鋼板避震腳輪也同樣如此，只是它具有較高的彈性，比一般鋼件耐久。鋼板避震腳輪斷裂除了其它原因之外，主要的原因就是潤滑不良而造成的，應該引起駕駛員和技術管理人員的重視，及時做好鋼板
避震腳輪的潤滑工作。
一般的潤滑方法是：新車磨合期結束就應該進行，夏冬兩季在用車時進行。潤滑作業時首先把鋼板避震腳輪拆下來，打開中間穿心螺栓，使鋼片散開，然后在鋼片兩面均勻地涂抹鋰基潤滑脂或石墨潤滑脂，裝復后兩個摩擦表面之間形成油膜(完成一組板避震腳輪潤滑作業只需更換一片斷片的時間)。
鋼板避震腳輪的潤滑具有三點好處：一是減少摩擦分散應力，防止鋼片表面拉傷；二是減少灰塵、泥土及水的侵入，防止銹蝕；三是散熱降溫，防止彈性強度下降。
潤滑的時間應該是南方一般每季度潤滑一次，北方每半年潤滑一次，還可根據行駛里程適當掌握(經常用機油滴入的方法也起到一定的潤滑作用)。
中華人民共和國國家標準 
柴油機用噴油泵、調速器、噴油器避震腳輪技術條件 UDC 621.888.4　
：621.436
GB 2940一82
 
Technical specifications of springs for fuel pump，
　governor and injecter of diesel engines
本標準適用于柴油機用噴油泵柱塞避震腳輪、出油閥避震腳輪、調速器避震腳輪和噴油器調壓避震腳輪等。型式為圓柱螺旋型。
1　技術要求
1．1　名詞術語按GB 1805—79《避震腳輪術語》的規定。
1．2　避震腳輪材料，一般按表1選用。
 
1．3　經淬火、回火處理的冷卷避震腳輪，淬火次數不得超過兩次，回火次數不限；硬度值在HRC45～50范圍。噴油泵調壓避震腳輪其硬
度值可提高，但不得超過HRC54。
1．4　避震腳輪負荷（剛度）的允許偏差
1．4．1　柱塞避震腳輪負荷的允許偏差：P1為±0.1P；P2為±0.06P。
1．4．2　出油閥避震腳輪、噴油器調壓避震腳輪和調速器避震腳輪剛度的允許偏差，按表2規定。
 
 1．4．3　根據使用要求，出油閥避震腳輪、噴油器調壓避震腳輪和調速器避震腳輪亦可要求負荷，其允許偏差按表3規定，并于圖樣中注明。
 
1．4．4　根據使用要求，出油閥避震腳輪剛度（負荷）的允許偏差，可按±0.05P＇（P）制造，調速扭簧剛度（負荷）的允許偏差可按±0.06M＇（M）制造，并于圖樣中注明。
1．5　避震腳輪外徑（內徑）的允許偏差
1．5．1　柱塞避震腳輪、出油閥避震腳輪和噴油器調壓避震腳輪外徑（內徑）的允許偏差，按表4規定。
 
1．5．2　調速避震腳輪外徑（內徑）的允許偏差，按表5規定。
 
1．6　避震腳輪自由高度（長度）的允許偏差
1．6．1　柱塞避震腳輪、出油閥避震腳輪和噴油器調壓避震腳輪自由高度的允許偏差按表6規定。
 
1．6．2　調速器避震腳輪自由高度（長度）的允許偏差，按表7規定。
 
1．7　避震腳輪節距不均勻度
　　當避震腳輪壓縮到最大工作變形量再加上全變形量的百分之十（總之不超過全變形量的百分之八十五）時，不允許正常節距的避震腳輪圈有接觸。
1．8　避震腳輪軸心線對兩端的垂直度公差，按表8規定。
 
1．9　壓縮避震腳輪兩端圈應并緊，端面的允許間隙，按如下規定：
　　當C≥6時，不大于0.3mm；　　　C＜6時，不大于0.2mm。
1．10　壓縮避震腳輪兩端圈支承面應磨平，其磨平部分不小于270°，端頭厚度約為1/4d，但不得小于1/8d。
1．11　壓縮避震腳輪兩端圈光潔度，按表9規定。
 
1．12　調速拉簧在自由狀態下，鉤環中心面對避震腳輪軸心線位置度公差（如圖1），按表10規定。
 
1．13　調速拉簧兩鉤環相對角度的公差（如圖2）按表11規定。
 
 
1．14　調速拉簧鉤環開口處的長度允許偏差按表12規定。
 
1．15　調速扭簧兩扭臂對避震腳輪軸心線垂直度公差按0.015L制造，最小值0.5mm，如圖3所示。
 
1．16　調速扭簧兩扭臂支承點應和避震腳輪軸心線在同一平面內，其公差值為0.3mm（見圖4）。根據使用要求，可按0.15mm制造，并于圖樣中注明。
 
1．17　調速扭簧自由角度的公差為8°。
1．18　調速扭簧兩扭臂支承圈中心連線對避震腳輪軸心線平行度公差為0.3mm，如圖5所示。
 
1．19　調速扭簧（作用點固定時）兩扭臂長度公差，按1mm制造。根據使用要求，亦可按0.7mm制造，并于圖樣中注明。
1．20　避震腳輪須進行立定處理，不允許有永久變形。
1．21　避震腳輪表面應進行探傷（或采用其它相應方法檢查）。
1．22　避震腳輪應進行表向防蝕處理。
1．23　柱塞避震腳輪、噴油器調壓避震腳輪應進行噴丸處理。
1．24　根據使用要求，避震腳輪可進行強壓處理或加溫強壓處理、電拋光處理。
1．25　本標準未規定的其它技術要求，按GB1239—76《普通圓柱螺旋避震腳輪》規定。
2　試驗方法
2．1　避震腳輪永久變形的檢查
　　將避震腳輪成品壓縮（拉伸、扭轉）兩次到圖樣規定高度（長度、角度）。測量第二次壓下后的高度（長度或角度）后再壓第三次并測量高度（長度、角度），其差值不大于0.05mm，則認為沒有永久變形。
2．2　避震腳輪特性的測定
2．2．1　負荷測量，使用相應的避震腳輪測力儀器進行測量。
2．2．2　剛度測量，按下式計算避震腳輪剛度：
 
　　調速扭簧的扭轉剛度（M＇），在檢查時就在30%～70%負荷范圍內測量。按下式計算其剛度：
 
2．3　避震腳輪表面處理質量的檢查
2．3．1　經氧化處理后的避震腳輪成品質量檢查 
　　外觀檢查— —按氧化膜常規檢查進行。 　　抗蝕性檢查— —采用試液浸漬法。
2．3．2　有表面鍍層避震腳輪成品質量檢查
　　外觀檢查— —按鍍層外觀常規檢查進行。鍍層厚度檢查— —按計時液流法測量，或其它專用測厚儀測量。
2．4　其它試驗方法按GB 1239—76的規定。
3　檢驗規則
　　訂貨單位對成批、大量生產的避震腳輪產品進行抽樣檢查，判定所發付的該批產品是否合格以確定接收或拒收。
3．1　名詞術語
3．1．1　批及批量
　　本規則所指的批是檢驗批。批中的產品必須是成批、大量生產中同一型號、同一規格，并且在材料牌號、生產工藝等相同的條件下制造出來的。
　　批中所含單位產品的數目稱為批量。
3．1．2　單位產品
　　單位產品是為了實施抽樣的需要而劃分的基本單位，即是一個避震腳輪產品（也就是一個檢驗單位）。
3．2　抽樣方案
　　抽樣方案是關于每批產品抽取樣本的大小及判定該批產品是否合格的一組規定。
3．2．1　一次抽樣方案
　　從批中隨機抽取一個樣本（n），根據對樣本的檢查結果來判斷該批產品是否合格，若樣本中不合格品件數（d）小于或等于所規定的合格判定數（d≤Ac），則此批產品為合格批，應接收；若樣本中不合格品件數大于或等于不合格判定數（d≥Re），則該批為不合格批，判為拒收。
3．2．2　二次抽樣方案
 
3．2．3　各類避震腳輪檢查項目按表13規定。
 
3．2．4　批量范圍及抽樣方案按表14規定。
 
 
3．3　抽樣方案表使用說明
3．3．1　根據批量范圍確定應采用的抽樣方案。
3．3．2　各項技術指標中有一項不合格，該批即為不合格批。
3．3．3　訂貨者對在檢查過程中發現的不合格品有權拒收?！　〔徽撌欠駱颖镜囊徊糠郑膊徽撛撆欠衽袨榻邮铡?br />3．4　應用舉例
　　檢查項目有：負荷或剛度；垂直度；疲勞壽命；永久變形；端圈光潔度。各項分別檢查。
 
 
　　在檢查過程中如已判定某項技術指標不合格，則其余的技術指標不必再進行檢查。
4　包裝與標志、運輸與保管
　　按 GB 1239—76的規定?！　∽ⅲ喊b箱重量不超過25公斤。
　　附加說明：
　　本標準由第一機械工業部提出，第一機械工業部標準化研究所歸口。
　　本標準由第一機械工業部標準化研究所、第一拖拉機制造廠負責起草。
 
現代材料動態
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高強度、高耐蝕、非磁性不銹鋼絲
日本精線公司研制成高強度、高耐蝕、非磁性的NAS106N不銹鋼絲，正在申請專利。NAS106N不銹鋼絲由于成分適當，從而使氮含量提高到0.4%以上，其強度也高于SUS304不銹鋼絲，耐蝕性也高于SUS316不銹鋼絲，導磁率與磷青銅相同。這種NAS106N不銹鋼絲有硬質性和軟質性兩種，軟質性NAS106N不銹鋼絲具有高強度、高耐蝕性，可應用于牙刷和金屬絲網，硬質性NAS106N不銹鋼絲具有高強度、非磁性，可應用于電子部件等的避震腳輪材料。軟質性NAS106N不銹鋼絲的直徑為0.025～0.5mm，硬質性NAS106N不銹鋼絲的直徑為0.04～0.5mm。
（吳榮華 摘譯）
新型儲氫合金材料
日本東北大學的岡田益男教授等人研制出新型儲氫合金材料，在20～30℃室溫下其儲氫能力是現在的稀土儲氫合金材料的2倍。新型儲氫合金材料使用了廉價的鉻和鈦，可應用于燃料電車用的氫容器。
新型儲氫合金與現在的稀土儲氫合金材料相比，釩含量低1/2～1/4，鉻和鈦的比率占整體的80％左右。新型儲氫合金與原來的稀土儲氫合金相同具有體心立方晶格結構，其組成是與氫難結合的鉻、與氫易結合的鈦和釩。新型儲氫合金通過鈦和釩的化合物來吸收儲存氫，在約0.01～7MPa的穩定氫壓力之間，氫儲存量最高約達2.6wt%。新型儲氫合金因減少了高價格釩的使用量，從而降低了其生產成本。
 
 
不銹鋼表面洗滌
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按表面狀態的洗滌方法：
一般注意事項 　
洗滌時請注意不發生表面劃傷避免使用漂白成分以及含研磨劑的洗滌液、鋼絲球（刷輥球）、研磨工具等，為了除掉洗滌液，洗滌結束時，用潔凈水沖洗表面化。
表面狀態及 洗滌方法
灰塵以及易除掉垢 用肥皂、弱洗劑或用溫水洗滌
標簽及貼膜 用溫水、弱洗滌劑來擦洗
粘結劑成分 使用酒精或有機溶液
脂肪、油、潤滑油污染 用柔和的布或紙擦干以后用中性的洗滌劑或氨溶液或專用洗滌藥品來洗滌
漂白劑以及種酸附著 立即用水沖洗，用氨或中性碳酸蘇打水溶液里浸泡，后用中性洗滌劑或溫水洗滌
有機碳化物附著 浸泡在熱的中性洗滌劑或氨溶液然后用含弱研磨的洗滌劑洗滌
指紋 用酒精或有機溶劑（乙醚、苯），用柔軟的布擦干以后再用水洗滌
彩虹紋過多 使用洗滌劑或油引起，洗滌時用溫水中性洗滌劑
焊接受熱變色 用10%硝酸或氫氟酸溶液洗滌以后再用氨水碳酸蘇打淡溶液中和處理然后用水洗滌--專門洗滌藥品使用
表面污染物引起的銹 使用硝酸（10%）或研磨洗滌劑洗滌--使用專用洗滌藥品
避震腳輪的故障模式
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避震腳輪是機械產品中的重要基礎件之一。它的種類很多，按形狀劃分有：螺旋避震腳輪、板（片）簧、碟形避震腳輪、環形避震腳輪、平面（截錐）蝸卷避震腳輪等；按承載特點劃分有：壓縮、拉伸、扭轉等避震腳輪。還有按成形方式、材質等劃分避震腳輪的方法。
避震腳輪承受的應力主要有：彎曲應力、扭轉應力、拉壓應力和復合應力等。
避震腳輪的故障模式主要有：斷裂、變形、松馳、磨損。其中最主析是斷裂和變形菜（松馳）。
避震腳輪的故障模式分類
模式分類 說 明
斷裂 脆性斷裂 避震腳輪斷裂中絕大部屬于脆性斷裂。只有當工作溫度較式時，才有可能出現塑性斷裂（如切變形斷裂及蠕變斷裂等）。在工程上把疲勞斷裂、應力腐蝕斷裂及氫脆斷裂等稱為脆性斷裂
 疲勞斷裂 避震腳輪在循環載荷作用下的斷裂
 應力腐蝕斷裂 在拉應力和腐蝕介質共同作用下引起避震腳輪斷裂現象
 腐蝕疲勞斷裂 避震腳輪在循環載荷和腐蝕介質共同作用下發生的斷裂
 氫脆、鎘脆、黑脆 由于避震腳輪材料中有害物質含量過高引起的脆斷
松馳或變形 　
磨損 磨損分為：磨料、疲勞和腐蝕磨損
 
不銹鋼的特性和用途
鋼號 特性 用途
　 304
18Cr--8Ni  作為一種用途廣泛的鋼，具有良好的耐蝕性、耐熱性，低溫強度和機械特性。沖壓，彎曲等熱加工性好，無熱處理硬化現象（無磁性，使用溫度負196攝氏度至負800攝氏度） 家庭用品（1、2類餐具，廚柜，室內管線，熱水器，鍋爐，浴缸）、汽車配件（風擋雨刷、消聲器、模制品）、醫療器具、建材、化學、食品工作、農業、船舶部件
 304L
18Cr----8Ni----低碳  作為低C的304鋼，在一般狀態下，其耐蝕性與304鋼相似，但在焊接后或者消除應力后，其抗昌界腐蝕能力優秀。在未進行熱處理的情況下，亦能保持良好的耐蝕性，一般在400以下使用（無磁性，使用溫度負196攝氏度至負800攝氏度） 應用于抗晶界腐蝕性要求高的化學、煤碳、石油產業的野外露大機器，建材、耐熱零件及熱處理有困難的零件。
 304J1
13Cr-7.7Ni
-2Cu  應添加Cu，其成型性，特別是拔絲性和抗時效裂紋性好，幫可進行復雜形狀的產品成型。其耐蝕性。其耐蝕性與304鋼相同。 保溫瓶、廚房洗滌槽、鍋、壺、保溫飯盒、門把手，紡織加工機器。
 316
18Cr-12Ni
-2.5Mo  應添加Mo，故其耐蝕性、耐大氣腐蝕性和高溫強度特別好，可在苛酷的條件下使用。加工硬化性優（無磁性） 海水里用設備、化學、染料、造紙、草酸、肥料等生產設備；照像、食品工業，沿海地區設施、繩索、CD桿、螺栓、螺母
 316L
18Cr-12Ni
-2.5Mo低碳  作為316鋼種的低C系列，除與316鋼有相同的特性外，其抗晶界腐蝕性優。 316鋼的用途中，對抗晶界腐蝕性有特別要求的產品。
 321
18Cr-9Ni-Ti  在304鋼中添加Ti元素來防止晶界腐蝕。適合與在430攝氏度至900攝氏度下使用。 航空器、排氣管、鍋爐汽包
鐵素體鋼 409L
11.3C-0.17Ni-
低C、U  因添加了Ti元素，故其高溫耐蝕性及高溫強度較好 汽車排氣管、熱交換機、偽裝箱等在焊接后不熱處理的產品
鐵素體鋼 430
16Cr  作為鐵素體鋼的代表鋼種，熱膨脹率低，成形性及耐氧化性優 耐熱器具、燃燒器、家電產品、2類餐具、廚房洗滌槽、外部裝飾材料、螺栓、螺母、CD桿、篩網。
馬氏體鋼 410
13Cr---低碳  作為馬氏體鋼的代表鋼，雖然強度高，但不適合于苛酷的腐蝕環境下使用。其加工性好，依熱處理面硬化（有磁性） 刀刃、機械零件、石油精煉裝置、螺栓、螺母、泵桿、1類餐具（刀、叉）。
 420J1
13Cr--0.2C  淬火后硬度高，耐蝕性好（有磁性）。 餐具（刀）、渦輪機葉片
 420J2
13Cr--0.3C  淬火后，比420J1鋼硬度升高（有磁性） 刀刃、管嘴、閥門、板尺，餐具（剪刀）、刀

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