腳輪掛鍍鋅工藝
發(fā)表時(shí)間:2012/9/3 8:34:41
1 工藝流程
上掛→除油除銹→水洗→中和→水洗→噴淋水洗→腳輪鍍鋅→回收→回收→回收→水洗→噴淋水洗→出光→水洗→鈍化（蘭白、彩色、黑色）→水洗→噴淋水洗→熱水洗→下掛
2 主要工序工藝規(guī)范
2.1除油除銹
鹽酸（比重1.16以上）400～600毫升/升
酸性除油劑 10～20克/升
溫度 室溫
2.2中和
氫氧化鈉 40～60克/升
溫度 室溫
2.3腳輪鍍鋅
氫氧化鈉 100～120克/升
氧化鋅 10～12克/升
JZ-602A 10～15毫升/升
JZ-602B 0.5～1.5毫升/升
JZ-602C 0.5～1.5毫升/升
溫度 20～40℃
陰極電流密度 1～4.0安培/分米²
陰陽(yáng)極面積比 1：1.5～2.0
2.4出光
硝酸（比重1.6以上） 10~30毫升/升
溫度 室溫
時(shí)間 5~10秒
2.5鈍化
2.5.1蘭白鈍化[腳輪]
三價(jià)鉻蘭白鈍化劑 80～100毫升/升
PH值 1.8～2.0
溫 度 室溫
時(shí) 間 10～20秒
2.5.2彩色鈍化
三價(jià)鉻彩色鈍化劑 80～100毫升/升
PH值 2.0～2.4
溫 度 室溫
時(shí) 間 30～60秒
2.5.3黑色鈍化
三價(jià)鉻黑色鈍化劑A 100毫升/升
三價(jià)鉻黑色鈍化劑B 100毫升/升
PH值 1.8～2.2
溫 度 室溫
時(shí) 間 10～30秒
2.6熱水洗
鍍層封閉劑 100毫升/升
時(shí)間 5～10秒
溫度 ≥60℃
3 鍍液配制步驟
①在鍍槽中注入25%水。
②在不斷攪拌下分批加入所需量的氫氧化鈉，攪拌至完全溶解。
③把氧化鋅用少量水調(diào)成糊狀，在強(qiáng)烈攪拌下緩慢加入到上述氫氧化鈉溶液中，攪拌至完全溶解。
④加水至所需體積75%，攪拌均勻，冷卻至常溫。
⑤在強(qiáng)烈攪拌下，加入1g/L鋅粉，按少量多次撒入鍍液中，攪拌30分鐘。
⑥在強(qiáng)烈攪拌下，加入2-3g/L活性炭，攪拌30分鐘。
⑦靜置2-4小時(shí)，過濾干凈。
⑧依次加入JZ-602A走位劑、JZ-602B光亮劑、JZ-602C凈化劑。
⑨加水至規(guī)定體積，攪拌均勻。
⑩在0.2-0.3A/dm²下電解4-8小時(shí)，試鍍。
[腳輪]
4 鍍液中各成分的作用和工藝條件的影響
4.1氧化鋅
氧化鋅是鍍液的主要成分，其含量應(yīng)控制在8~12克/升范圍內(nèi)。氧化鋅含量較高時(shí)，允許使用的電流密度可提高，沉積速度加快，但鍍層較粗糙，分散能力和覆蓋能力差，含量較低時(shí)，允許使用的電流密度較低，沉積速度較慢，但分散能力和覆蓋能力較好，適宜于鍍形狀復(fù)雜的零件。氧化鋅一般只在配槽時(shí)使用，以后鍍液中鋅離子的來源主要是鋅陽(yáng)極溶解而得到，所以鋅離子的濃度通過調(diào)整鋅陽(yáng)極板面來控制。
4.2氫氧化鈉
氫氧化鈉的作用有三個(gè)：①鋅離子的絡(luò)合劑；②促進(jìn)陽(yáng)極溶解；③提高鍍液的導(dǎo)電能力。控制鍍液中氧化鋅和氫氧化鈉的一定比例是獲得優(yōu)質(zhì)鍍層的關(guān)鍵，氧化鋅和氫氧化鈉的比例一般控制在1：（8~12），氫氧化鈉含量高，鍍液穩(wěn)定，分散能力，深鍍能力較好，但鍍液的陰極電流效率降低，氫氧化鈉含量偏低，鍍液的分散能力，深鍍能力較差，但鍍液的陰極電流效率較高。應(yīng)根據(jù)零件的形狀選擇最佳的氧化鋅和氫氧化鈉的比例。
4.3添加劑[腳輪]
無氰堿性腳輪鍍鋅添加劑共有三種，各司其職，JZ-620B為主光亮劑，能顯著提高鍍層光亮度與低電壓沉積速度，但可降低高電壓沉積速度，從而提高鍍液的分散能力和深鍍能力。JZ-602A為走位劑與JZ-602B配合使用，特別能提高低電壓區(qū)的光亮度，使鍍層可達(dá)到均勻光亮程度，并且還可降低低鍍層的內(nèi)應(yīng)力。JZ-603C是凈化劑，可以自動(dòng)去除鍍液中的雜質(zhì)，消除鍍層發(fā)霧，同時(shí)也擴(kuò)大了低電壓的光亮度，并且避免高電壓燒焦，防止在高電流作業(yè)條件下鍍層脆性和脫落。
4.4溫度
溫度對(duì)無氰堿性腳輪鍍鋅影響較大。溫度高，允許陰極電流密度大、沉積速度快，但陰極電流效率偏低，添加劑消耗快，溫度過高時(shí)，鍍液不穩(wěn)定鍍層質(zhì)量變壞，所以應(yīng)采取降溫措施。溫度偏低時(shí)，允許使用陰極電流密度小，沉積速度慢。此時(shí)若采用較高陰極電流濃度操作，鍍層中添加劑夾雜增多，脆性增加，嚴(yán)重時(shí)鍍層變色、起泡，甚至脫落，此時(shí)應(yīng)對(duì)鍍液加溫。鍍液的最佳使用溫度為20~30℃。
4.5陰極電流密度
無氰堿性腳輪鍍鋅的陰極電流密度范圍比較寬廣，陰極電流密度的選擇和鍍液中鋅離子的含量、液溫的高低、添加劑的質(zhì)量和含量、陰陽(yáng)極之間的距離以及是否采取陰極移動(dòng)有關(guān)。鋅離子濃度高、鍍液溫度高、陰陽(yáng)極間距離大、附加了陰極移動(dòng)裝置，就允許采用較高的陰極電流密度，此時(shí)沉積速度快、生產(chǎn)效率高，鍍層光亮均勻，否則相反。因此應(yīng)根據(jù)工藝的具體條件和零件的形狀來確定最佳的陰極電流密度范圍。
4.6陽(yáng)極[腳輪]
為了維護(hù)好鍍液，電腳輪鍍鋅的陽(yáng)極板必須采用0#鋅錠制作，澆鑄成型后的陽(yáng)極板再經(jīng)過壓延處理，并保持陰陽(yáng)板面積比為1：1.5~2.0，具體比例應(yīng)以保證鍍液中的鋅離子基本穩(wěn)定為原則。這里值得提出的是，在無氰堿性腳輪鍍鋅中，如陰陽(yáng)板面積比保持在1：1.5~2.0時(shí)，有時(shí)陽(yáng)極電流效率可能高于陰極電流效率，因而導(dǎo)致鍍液中鋅離子不斷上升。此時(shí)如果撤掉一部分鋅陽(yáng)極板，則會(huì)使鍍液導(dǎo)電能力下降，鍍液升溫快，而且影響到鍍液的分散能力和深鍍能力。為了解決上述矛盾，此時(shí)應(yīng)該懸掛部分輔助陽(yáng)極，輔助陽(yáng)極板可用鋼板，最好使用鎳板，但鎳板價(jià)格太高，可選擇鋼板鍍鎳后再使用。
5 鍍液維護(hù)
①采用高純度的氧化鋅及氫氧化鈉，防止雜質(zhì)帶入是配制和維護(hù)好鍍液的關(guān)鍵，鋅陽(yáng)極也要用0#鋅錠鑄制并進(jìn)行壓延處理。
②定期分析氧化鋅和氫氧化鈉的含量，并使氧化鋅和氫氧化鈉保持一定的比例。
③當(dāng)氫氧化鈉含量正常而鋅離子含量較高時(shí)，可改用鐵板或鍍鎳鐵板代替一部分鋅陽(yáng)極，使氧化鋅含量正常并與氫氧化鈉保持合適的比例。[腳輪]
④氫氧化鈉含量在生產(chǎn)過程中會(huì)逐漸降低，可根據(jù)分析化驗(yàn)結(jié)果適量補(bǔ)充。
⑤各種添加劑要根據(jù)需要，本著少加勤加的原則，并用水沖稀3倍以上再添加。
⑥掉入鍍槽的零件應(yīng)及時(shí)撈出。
⑦在清洗銅杠和極座時(shí)，應(yīng)避免銅粉和銅銹進(jìn)入鍍槽，掛陽(yáng)極板和銅鉤絕對(duì)不能浸入鍍液中。
⑧由于鍍液中的氫氧化鈉會(huì)和空氣中的二氧化碳反應(yīng)生成碳酸鈉，其含量超過50克/升時(shí)，鍍液電阻明顯增大，鍍件邊緣容易燒焦，所以應(yīng)該定期除去，可利用冷凍法或加入氫氧化鈣形成碳酸鈣沉淀過濾除去。
6 鍍液凈化處理
鍍液中經(jīng)過1~3個(gè)月的生產(chǎn)后，無機(jī)雜質(zhì)（如鉛、銅等金屬離子）有機(jī)雜質(zhì)（添加劑分解產(chǎn)物和鍍件帶入的油污等）和碳酸鹽逐漸積累到一定程度后，導(dǎo)致鍍層結(jié)晶粗糙、發(fā)黑、脆性等，再調(diào)整鍍液成分或加入添加劑后已不起作用，此時(shí)應(yīng)停產(chǎn)對(duì)鍍液進(jìn)行凈化處理。
凈化處理步驟如下：在攪拌下緩慢加入0.5~1.0克堿性腳輪鍍鋅專用凈化劑，加完后攪拌30分鐘，靜置10分鐘，再攪拌30分鐘，以提高凈化效果。要不斷撈出漂浮在液面上的臟物，并靜置8小時(shí)后過濾，再進(jìn)行小電流電解處理（0.3~0.5安/分米²）2~3小時(shí)。分析化驗(yàn)鍍液成分并適量補(bǔ)充添加劑后即可試鍍。
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