腳輪常見質(zhì)量的問題處理方案
發(fā)表時(shí)間:2020/8/18 10:31:16
14瓢曲：腳輪鋼板的縱橫部分同時(shí)在同一個(gè)方向出現(xiàn)的翹曲稱瓢曲。原因：1）腳輪鋼板兩面冷卻條件不一致，上下表面溫差大；2）軋件溫度不均，軋制過程變形不均；3）鋼帶在軋鋼輥道上噴水冷卻不均；4）終軋壓下率過小；5）鋼帶在精整時(shí)，矯直機(jī)壓下設(shè)定不良，開卷溫度過高，壓力輥、矯直輥磨損嚴(yán)重。
二、冷軋腳輪鋼板1表面夾雜：表面呈現(xiàn)點(diǎn)狀、塊狀或線條狀的非金屬夾雜物，沿軋制方向間斷或連續(xù)分布，其顏色為好棕色、深灰色或白色。嚴(yán)重時(shí)，腳輪鋼板出現(xiàn)孔洞、破裂、斷帶。原因：1）煉鋼時(shí)造渣不良，鋼水粘度大，流動(dòng)性差，渣子不能上浮，鋼中非金屬夾雜物多；2）鑄溫低，沸騰不良，夾雜物未上浮；3）連鑄時(shí)，保護(hù)渣帶入鋼中；4）鋼水罐、鋼錠模或注管內(nèi)的非金屬材料未清掃干凈。
2介在物：缺陷呈點(diǎn)狀，一般色澤與鋼帶不同，多呈白色、灰白色。長(zhǎng)度不是很長(zhǎng)，多存在于鋼帶的頭、屋部，程度嚴(yán)重時(shí)即形成剝片、孔洞。分為閉口狀和開口狀。原因是由于煉鋼時(shí)鋼水中有夾雜物，或熱軋時(shí)鋼帶表面存在刮痕、鑿痕等缺陷，經(jīng)過冷軋時(shí)，在鋼帶表面即形成點(diǎn)狀之痕跡。
3軋入污物：缺陷呈塊狀，一般呈白色，易集中發(fā)生在鋼帶某段長(zhǎng)度。原因是由于外來物（如襯紙、膠粒）被軋入鋼帶表面，而形成大面積、塊狀之缺陷。
4氣孔和夾層：切斷面上呈上下兩層裂紋，但無分離。原因是由于煉鋼、熱軋時(shí)鋼帶表面殘留有氣泡。
5結(jié)疤：表面出現(xiàn)不規(guī)則的“舌狀”、“魚鱗狀”或條狀翹起的金屬起層，有的與腳輪鋼板本體相連接，有的與腳輪鋼板本體不相連，前面叫開口結(jié)疤，后者叫閉口結(jié)疤，閉口結(jié)疤在軋制時(shí)易脫落，
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使板面成為凹坑。原因：1）煉鋼方面：錠模內(nèi)壁清理不凈，橫壁掉肉，上注時(shí)，鋼液飛濺，粘于橫壁，發(fā)生氧化，鑄溫低，有時(shí)中斷注流，繼續(xù)注鋼時(shí)，形成翻皮；下注時(shí)，保護(hù)渣加入不當(dāng)，造成鋼液飛濺；2）軋鋼方面：板坯表面殘留結(jié)疤未清除干凈，經(jīng)軋制后留在腳輪鋼板上。
6氧化鐵皮：缺陷呈點(diǎn)狀、條狀或魚鱗狀的黑色斑點(diǎn)，分布面積大小不等，壓入的深淺不一。這類鐵皮在酸洗工序難于洗盡，當(dāng)鐵皮脫落時(shí)形成凹坑。原因：1）板坯加熱溫度過高，時(shí)間過長(zhǎng)；爐內(nèi)呈強(qiáng)氧化氣氛，爐生氧化鐵皮軋制時(shí)壓入；2）高壓水壓力不足，連軋前氧化鐵皮未清除干凈；3）高壓水噴咀堵塞，局部氧化鐵皮未清除；4）集鱗管道打開組數(shù)不夠，除鱗不干凈。
7欠酸洗：帶鋼上下表面整個(gè)板面呈現(xiàn)條片狀、黑灰色條斑，無光澤。原因：1）熱軋帶鋼各部分溫度和冷卻速度不同，即沿帶鋼長(zhǎng)度方向的頭、中、尾以及沿寬度方面的邊部和中部的溫度和冷卻速度不同，使同一帶鋼各部分的鐵皮結(jié)構(gòu)和厚度不同，一般說，熱軋帶鋼的頭、中部比尾部溫度高30-50℃，因此，頭部鐵皮較厚，尾部鐵皮較薄，因此，在酸洗速度相同的情況下，易產(chǎn)生局部未洗凈；2）酸洗工藝不適當(dāng)，如酸洗的濃度、溫度偏低，酸洗速度太快，酸洗時(shí)間不足，或亞鐵濃度過高未及時(shí)補(bǔ)充酸液等；3）拉伸除鱗機(jī)拉伸系數(shù)不夠，使鐵皮未經(jīng)充分破碎、剝離，影響酸洗效果；4）帶鋼外形差，如鐮刀彎、浪形等，使機(jī)械除鱗效果差，易造成局部欠酸洗。
8酸洗不良：表面有大面積點(diǎn)狀缺陷，一般呈單面出現(xiàn)，全面性，退火后呈白色，平整后呈黑點(diǎn)狀。原因是熱軋腳輪配件表面氧化不均勻，酸洗退火未完全去除其表面之氧化物。
9堿洗污染：表面呈點(diǎn)狀污滓、塊狀污滓或水痕。原因是堿洗不良。
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10粘結(jié)痕：退火腳輪配件間相互粘合在一起稱為粘結(jié)，平整后產(chǎn)生點(diǎn)狀圓弧折痕是點(diǎn)粘；沿軋制方向呈現(xiàn)成排弧狀折痕的是條狀粘結(jié)；嚴(yán)重的面粘結(jié)，平整開卷被撕裂或出現(xiàn)孔洞成為廢卷。原因：1）軋腳輪配件取張力過大或張力波動(dòng)，板形不好，造成隆起，在層間壓力較大部位產(chǎn)生粘結(jié)；2）帶鋼表面粗糙度太小；3）鋼質(zhì)太軟，碳、硅含量少；4熱處理爐溫過高或退火冷卻速度過快；腳輪配件在裝爐前碰撞受傷。
11氧化色：表面被氧化，其顏色由邊部的深藍(lán)色逐步過渡到淺藍(lán)色、棕色、淡黃色，統(tǒng)稱氧化色。原因：1）退火時(shí)保護(hù)罩密封不嚴(yán)或漏氣，導(dǎo)致腳輪配件氧化；2）罩式爐退火工序，高溫出爐（腳輪配件溫度大于110℃），導(dǎo)致腳輪配件氧化；3）保護(hù)氣體露點(diǎn)過高或氫含量過低，加熱前予吹洗時(shí)間不足，爐內(nèi)存在殘氧，腳輪配件在氧化性氣氛中退火。
12熱燒傷：帶狀不光亮痕跡。原因是鋼帶表面因油膜破裂，鋼帶與工作輥直接接觸而造成。
13乳化液斑：經(jīng)退火的腳輪鋼板表面呈現(xiàn)不規(guī)則的或小島狀的黑色、褐色圖形。原因：1）在軋機(jī)出口處乳化液未加盡，加熱時(shí)碳化，形成斑點(diǎn)；2）末機(jī)架出口吹風(fēng)機(jī)壓力小，吹不凈；3）穿帶時(shí)風(fēng)機(jī)未開，甩尾時(shí)風(fēng)機(jī)關(guān)閉；4）裝爐后，預(yù)吹洗時(shí)間不足，加熱時(shí)乳化液碳化形成斑點(diǎn)
14劃傷：表面呈現(xiàn)直而細(xì)、深淺不一的溝槽。平行于軋向，連續(xù)或斷續(xù)，疏密不一，無一定規(guī)律，平整前劃傷較平滑，溝槽處顏色為灰黑色，平整后劃傷，有毛刺，呈金屬亮色。原因：1）酸洗、軋鋼、平整、精整各機(jī)組與帶鋼相接觸的零件有尖銳棱角或硬物，產(chǎn)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)；2）精整線的各種輥（夾送輥、壓緊輥、導(dǎo)板）不運(yùn)轉(zhuǎn)產(chǎn)生劃傷；3）開卷或卷取時(shí)，帶鋼速度變化或?qū)娱g相對(duì)運(yùn)動(dòng)。
15折皺：表面呈現(xiàn)凹凸不平的皺折，多發(fā)生在小于0.8mm以下的薄板，皺紋邊部成一定角
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度，嚴(yán)重折皺成壓褶。原因：1）帶鋼跑偏，一邊拉伸，另一邊產(chǎn)生褶皺；2）板形不良，有大邊浪或中間浪，帶鋼過平整機(jī)、矯直機(jī)或夾送輥時(shí)，有浪形處產(chǎn)生褶皺；3）矯直機(jī)調(diào)整不當(dāng)，變形不均造成。
16分層：是基材內(nèi)部的夾層，這種缺陷不一定出現(xiàn)在表面上，往往表現(xiàn)為單面或雙面鼓泡。原因是熱軋時(shí)氣泡未焊合或焊合不良。
17剝片：腳輪鋼板表面翅起一小片未剝落且呈現(xiàn)山水狀或線條狀之重疊薄層。
18穿孔：材料有孔洞。原因：1）材料中含有非金屬夾雜物，在冷軋時(shí)，因局部的抗拉強(qiáng)度超限，從而使材料局部破裂，形成孔洞；2）熱軋?jiān)戏謼l時(shí)產(chǎn)生了嚴(yán)重的刮痕、鑿痕等缺陷，在冷軋后撕裂。
19邊緣破裂：鋼帶邊緣呈現(xiàn)裂縫并沿寬度方向深入鋼帶內(nèi)部。原因是鋼帶越薄越容易形成此缺陷。
20剪邊：由于邊緣破裂剪掉后的痕跡。
21運(yùn)送損傷：鋼帶由于在吊運(yùn)的過程中形成的損傷，多發(fā)生于鋼帶邊緣。
22擦傷：1）鋼帶與其它物體（如輥?zhàn)樱┲g摩擦或鋼帶由于板型不佳層間摩擦產(chǎn)生的短條狀擦傷，以及鋼帶在退火時(shí)與石墨輥或羊毛氈摩擦造成的擦傷；2）沿鋼帶軋延方向呈鉤狀連續(xù)出現(xiàn)。重軋料未墊襯紙的情況下，較容易出現(xiàn)該缺陷。
23輥印：表面出現(xiàn)周期性的凹坑或凸包，嚴(yán)重的輥印導(dǎo)致薄帶鋼軋穿。原因：1）帶鋼焊縫
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腳輪鋼板常見質(zhì)量缺陷j及原因分析
一、熱軋腳輪鋼板1輥印：是一組具有周期性、大小形狀基本一致的凹凸缺陷，并且外觀形狀不規(guī)則。原因：1）一方面由于輥?zhàn)悠诨蛴捕炔粔蚴馆伱嬉徊糠值羧膺叞迹涣硪环矫婵赡苁禽佔(zhàn)颖砻嬲秤挟愇铮贡砻娌糠殖释钩鰻睿?）軋鋼或精整加工時(shí)，壓入腳輪鋼板表面形成凹凸缺陷。
2表面夾雜：在腳輪鋼板表面有不規(guī)則的點(diǎn)狀塊狀或車條狀的非金屬夾雜物，其顏色一般呈紅棕色、黃褐色、灰白色或灰黑色。原因：1）板坯皮下夾雜軋后暴露，或板坯原有的表面夾雜軋后殘留在腳輪鋼板表面上；2）加熱爐耐火材料及泥沙等非金屬物落在板坯表面上，軋制時(shí)壓入板面。
3氧化鐵皮：氧化鐵皮一般粘附在腳輪鋼板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或紅棕色；鐵皮有的疏松脫落，有的壓入板面不易脫落；根據(jù)外觀形狀不同有：紅鐵皮、塊狀鐵皮、條狀鐵皮、線狀鐵皮、木紋狀鐵皮、流星狀鐵皮、紡錘狀鐵皮、拖曳狀鐵皮和散狀鐵皮等，其壓入深度有深有淺。原因：1）壓入氧化鐵皮的生成取決于板坯加熱條件，加熱時(shí)間逾長(zhǎng)，加熱溫度愈高，氧化氣氛愈強(qiáng)，生成氧化鐵皮就愈多，而且不容易脫落，產(chǎn)生一次鐵皮難于除盡，軋制時(shí)被壓入腳輪鋼板表面上；2）大立輥設(shè)定不合理，鐵皮未擠松，難于除掉；3）由于高壓除鱗水管的水壓低，水咀堵塞，水咀角度不對(duì)及使用不當(dāng)?shù)仍颍鼓_輪鋼板表面的鐵皮沒有除盡，軋制后被壓入到腳輪鋼板表面；4）氧化鐵皮在沸騰鋼中發(fā)生較多，在含硅較高的鋼中容易產(chǎn)生紅鐵皮。
4厚薄不均：腳輪鋼板各部分厚度不一致稱厚薄不均，凡厚度不均勻的腳輪鋼板，一般為偏差過大，局部腳輪鋼板厚度超過規(guī)定的允許偏差。原因：1）輥縫的調(diào)整和輥型的配置不當(dāng)；2）軋輥和軋輥兩側(cè)的軸瓦磨損不一樣；3）板坯加熱溫度不均。
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5麻點(diǎn)：腳輪鋼板表面呈現(xiàn)有局部或連續(xù)的凹坑叫麻點(diǎn)，其大小不同，深度不等。原因是加熱過程中，板坯氧化嚴(yán)重，軋制時(shí)鐵皮壓入表面，脫落后形成細(xì)小的凹坑。
6氣泡：腳輪鋼板表面上有無規(guī)律分布的圓形凸包，有時(shí)呈蚯蚓式的直線狀，其外緣比較光滑，內(nèi)有氣體；當(dāng)氣泡軋破后，呈現(xiàn)不規(guī)則的細(xì)裂紋；某些氣泡不凸起，經(jīng)平整后，表面光亮，剪切斷面呈分層狀。原因：1）因板坯上存在較多達(dá)到氣泡氣囊類缺陷，經(jīng)多道軋制沒有愈合，殘留在腳輪鋼板上；2）板坯在爐時(shí)間長(zhǎng)，氣泡暴露。
7折迭（折印、折皺、折邊、折角）：腳輪鋼板表面有局部互相折合的雙層金屬稱折迭，其外形與裂紋形似，深淺不一，在橫截面上一般呈現(xiàn)銳角。沿軋制方向的直線狀折迭稱為順折；垂直于軋制方向的折迭稱為橫折；邊部折迭的稱為折邊；折迭與折印、折皺的區(qū)別主要在于缺陷的形狀，程度不同而異，折邊、折角程度根據(jù)角度大小不同相區(qū)別。橫向折迭多發(fā)生在薄規(guī)格的帶鋼中。含碳量小于0.08%的軟鋼中，因開平機(jī)沒有安裝張力輥易產(chǎn)生折皺。原因：1）軋件刮傷，軋制時(shí)產(chǎn)生折迭，多出現(xiàn)在腳輪鋼板的下表面；2）立輥擠壓過大，輥環(huán)啃傷軋件下表面；3）板坯缺陷清理的深寬比過大；4）板坯溫度不均勻或精軋軋輥輥型配置不合理及軋制負(fù)荷分配不合理等，軋制中的帶鋼因不均勻變形成大波浪后被壓合；5）立輥輥環(huán)的擠壓或軋件有嚴(yán)重刮傷以及由于粗軋來料有有較大的鐮刀彎，對(duì)中不良等原因，刮框后再次被軋制成壓合；6）卷取機(jī)前的側(cè)導(dǎo)板嚴(yán)重磨損出現(xiàn)溝槽，開口度過小，夾送輥縫呈楔形，易使帶鋼跑偏，在側(cè)導(dǎo)斑溝槽處達(dá)到部位被夾送輥壓入；7）因故沒及時(shí)卷取，使卷取溫度過低或卷取速度設(shè)定不合適；8）腳輪配件卷邊錯(cuò)動(dòng)，或因腳輪配件松動(dòng)，在用吊車上吊，下降落地時(shí)易產(chǎn)生折邊、折角，此時(shí)，常發(fā)生在厚度比較薄的腳輪配件上；9）帶鋼開卷溫度過高，或開卷時(shí)的張力及壓緊的輥的壓力設(shè)定不合適。
8塔形（卷邊錯(cuò)動(dòng)）：腳輪配件上下端不齊，一圈比一圈高（或低）稱塔形。卷邊上下錯(cuò)動(dòng)稱卷
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邊錯(cuò)動(dòng)。原因：1）助卷輥間隙調(diào)整不當(dāng)；2）夾送輥輥縫呈楔形；3）帶鋼進(jìn)卷取機(jī)時(shí)對(duì)中不良；4）卷取張力設(shè)定不合適；5）成形導(dǎo)板的間隙調(diào)整不當(dāng)；6）卷取機(jī)前的側(cè)導(dǎo)板動(dòng)作時(shí)間不同步；7）卷筒與推卷之間有間隙；8）卷筒傳動(dòng)端磨損嚴(yán)重，回轉(zhuǎn)時(shí)有較大的離心差；9）帶鋼有較大的鐮刀彎或板形不好。
9松卷：腳輪配件未卷緊，層與層之間有間隙稱松卷。原因：1）卷取張力設(shè)定不合適；2）帶鋼有嚴(yán)重浪形或因卷取故障，帶鋼在輥道上有變形；3）鋼材屈服強(qiáng)度高，而卷取溫度又過低；4）卷取完畢后，因故卷筒打反轉(zhuǎn)；5）捆帶未打緊，或捆帶斷。
10扁卷：腳輪配件端呈橢圓形稱扁卷。容易發(fā)生在較軟的或較薄的腳輪配件中。原因：1）腳輪配件在吊運(yùn)過程中，承受了大沖擊；2）腳輪配件卷的太緊，溫度較高，平放在地面上或上面又堆放腳輪配件。
11鐮刀彎：腳輪鋼板兩縱邊向同一側(cè)彎曲，形似鐮刀。原因：1）板坯有鐮刀彎或嚴(yán)重的厚度不均；2）粗軋、精軋輥磨損程度不均，輥縫間出現(xiàn)楔形；3）軋機(jī)兩側(cè)溫度不均或加熱溫度不均；4）軋機(jī)調(diào)整不良，兩邊壓下量不一致；5）立輥的中心線有偏差；6）軋輥發(fā)生軸向串動(dòng)或兩側(cè)軸承磨損不均勻；7）側(cè)導(dǎo)板開口度過大，軋件跑偏或軋件對(duì)中不好；8）用圓盤剪剪邊時(shí)，兩剪刃重合量不一致。
12楔形：腳輪鋼板一邊厚，一邊薄，在腳輪鋼板有寬度方向的橫斷面上看，類似楔形，楔形程度有大有小。原因：1）軋輥磨損嚴(yán)重；2）輥縫調(diào)整不合適；3）軋件跑偏；4）軋件溫度不均。
13凸度：腳輪鋼板中間厚，兩邊薄，從腳輪鋼板寬度方向的橫端面來看，類似弧形，弧形程度有大有小。原因：1）軋輥嚴(yán)重磨損；2）軋輥的熱膨脹的冷卻不均；3）輥型設(shè)計(jì)不合理；4）軋制負(fù)荷分配不均，軋輥彈跳變形過大；5）彎輥裝置不好；6）加熱溫度不均或軋件溫度不均。
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過高或清理不平，連軋時(shí)引起粘輥；2）輥?zhàn)由险秤杏步饘傥铮ê钢椤⒔饘傩嫉龋┗蛭酃福堉苹蛘綍r(shí)，硬物或污物壓在帶鋼表面上，留下壓痕；3）工作輥掉肉。
24壓印（壓痕）：表面所呈現(xiàn)的一定深度的一面凹下，一面凸起，有節(jié)距的痕跡，有周期性，多少不一，缺陷處顏色較亮。原因：1）生產(chǎn)過程中多種輔助輥（張力輥、壓緊輥、夾送輥、矯直輥等）粘上鐵屑，污垢后造成；2）鐵屑、異物掉入腳輪鋼板垛內(nèi)。
25刮痕：鋼帶在冷軋時(shí)被硬質(zhì)物體刮傷而造成之缺陷，通常呈條狀，且與軋延方向平行，程度嚴(yán)重者可以用手感覺到所造成的溝槽；原因是由于退火爐進(jìn)出口羊毛氈中夾雜硬質(zhì)物體，而刮傷鋼帶。
26鑿痕：在鋼帶表面存有流星狀分布的尖銳、短促并深入鋼帶內(nèi)部之缺陷，分布不均勻且較粗糙，帶有突起物。
27焊道印痕：原因是焊接引帶的接頭收卷成腳輪配件時(shí)焊道在鋼帶表面留下的全寬度的直線狀的痕跡，一般間距逐漸增大，程度逐漸減輕。
28輥痕：1）鋼帶表面形成的單面凸起，點(diǎn)狀，沿軋延方向等距出現(xiàn)，間距約150mm；2）沿鋼帶軋延方向呈長(zhǎng)條狀或短條狀等距出現(xiàn)，間距約150mm；3）沿鋼帶垂直方向呈長(zhǎng)條狀或短條狀等距出現(xiàn)，間距約150mm。
29停機(jī)輥痕：由于換輥，停機(jī)輥?zhàn)釉阡搸П砻媪粝碌娜珜挾鹊囊粭l直線，一般其前后的厚度會(huì)有偏大。
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30石墨輥痕：有時(shí)呈黑色，有時(shí)也呈白色，呈條狀或波浪形，有時(shí)也呈塊狀。有的用手摸之，手上會(huì)有粉末。原因是熱處理爐石墨輥與鋼帶接觸而產(chǎn)生的痕跡。
31震痕：1）由于軋機(jī)或平整機(jī)的工作輥震動(dòng)而在鋼帶表面留下有間距的全寬度的線痕；2）工作輥于研磨時(shí)即已產(chǎn)生之震動(dòng)痕跡，既而轉(zhuǎn)印到鋼帶表面，一般與軋延方向成某種角度。
32折痕：1）鋼帶折疊而留下的痕跡；2）鋼帶表面在寬度方向出現(xiàn)與軋延方向垂直之折痕。
33襯紙痕：1）由于襯紙起皺折而反映在鋼帶表面的線狀條紋；2）襯紙的皺紋被印在鋼帶表面，經(jīng)過堿洗未洗凈之痕跡。
34線縫：距離鋼帶邊緣20mm以內(nèi)之?dāng)嗬m(xù)黑條狀痕跡
35油斑：鋼帶表面殘存軋延油之痕跡，其形狀有彗星狀、斑點(diǎn)狀、掃把狀。
36油污：鋼帶表面有潤(rùn)滑油的痕跡，為黑褐色或茶色。
37油焦：軋延油由于氧化在鋼帶表面形成淡黃色或茶褐色的痕跡。
38粘膠：鋼帶上附有黑色的膠狀物體。
39銹斑：腳輪配件運(yùn)輸過程中進(jìn)海水或雨水，后經(jīng)冷軋退火后呈一塊塊的水責(zé)狀缺陷。
40亮度不夠：鋼帶的光澤度不足。
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41光澤度差異：表面光澤度不同，局部較亮，局部較暗，有時(shí)上下表面間的光澤度也會(huì)不同。
42條紋：沿著鋼帶表面軋延方向的直線，其色澤與鋼帶不同。
43退火異常：1）鋼帶在爐內(nèi)停滯過久、表面氧化過度，致使鋼帶表面呈灰色。有時(shí)也會(huì)呈現(xiàn)麻臉粗糙狀斑點(diǎn)；2）由于露點(diǎn)不足或爐內(nèi)氣氛不穩(wěn)定，致使鋼帶表面泛藍(lán)、泛黃、泛黑；3鋼帶表面呈現(xiàn)較光亮的色澤，機(jī)械性質(zhì)不符要求
44鋸齒狀邊緣：由于裁剪造成毛刺粗糙邊緣，使鋼帶邊部產(chǎn)生鋸齒狀小裂紋。
45塔形：腳輪配件外形缺陷，在腳輪配件的端面一圈比一圈高（或低），連續(xù)不斷，形如寶塔，多出現(xiàn)于腳輪配件的內(nèi)（外）圈部分。原因：1）卷取機(jī)對(duì)中裝置失靈，帶鋼跑偏；2）帶鋼不平直，如鐮刀彎、拉窄等；3）板形不良，出現(xiàn)大邊浪，使鋼帶超出光電管控制極限；4）操作調(diào)整不當(dāng)，卷筒收縮量小，推卷機(jī)推出腳輪配件時(shí)，內(nèi)圈拉出。
46排骨紋：與軋延方向成某種角度，且以鋼帶寬度中心線成兩邊對(duì)稱的波紋狀痕跡。
47弧形：鋼帶邊緣呈不連續(xù)小規(guī)模的邊波狀。
48邊波：鋼帶邊緣呈連續(xù)波浪形狀。
49中波：鋼帶寬度方向的中間呈現(xiàn)波浪狀，并沿著軋延方向延伸。
50厚度偏差：軋延后鋼帶厚度與派工不符，但可以歸屬于其它規(guī)格的。
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51寬度偏差：由于張力等原因，使鋼帶局部的寬度與其它部位的寬度相差較大。
52冠狀：鋼帶中間厚、兩邊薄。
53楔型板：鋼帶一邊厚、一邊薄。
三、鍍鋅腳輪鋼板
1露鋼（漏鍍）：在鍍鋅鋼帶上有露出原鋼的黑點(diǎn)或黑塊稱露鋼。這些黑點(diǎn)或黑塊未鍍上鋅，形狀不定，大小各異，有時(shí)遍班布整個(gè)鋼帶上下表面。原因：1）因原板銹蝕，黃銹進(jìn)入退火爐后未能充分還原；2）原板表面存在缺陷，如壓入氧化鐵皮、嚴(yán)重銹蝕、夾雜等；3）鋼帶進(jìn)入退火爐預(yù)熱段再次氧化，再進(jìn)入還原段無法還原；4）保護(hù)氣體不純，露點(diǎn)高，氫含量低（＜15%），鋼帶再次氧化；5）爐內(nèi)管道破裂，漏水等；6）酸洗不足；7）助鍍劑成分不合格；8）助鍍劑烘烤過度。
2鋅層脫落：鍍鋅試樣，在進(jìn)行機(jī)械咬口或球沖試驗(yàn)時(shí)，表面出現(xiàn)嚴(yán)重鋅層與基板分離現(xiàn)象稱鋅層脫落。在生產(chǎn)線上也可直接看見，鋅層局部呈塊狀與基板分離、鋅層掉落的現(xiàn)象。原因：1）爐溫不良；2）退火爐漏氣、漏水或還原條件不好，使鋼帶表面殘留有未被還原好的氧化物；3）原板含硅量高；4）操作條件不佳，如鍍鋅溫度高，浸鍍時(shí)間長(zhǎng)和含鋁時(shí)控制不當(dāng)；5）原卷銹蝕嚴(yán)重。
3鋅粒（鋅疤）：表面呈點(diǎn)狀及塊狀凸起，大小不等，顆粒象芝麻、米粒狀，表面粗糙不平。
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呈顆粒狀稱鋅粒，表面呈塊狀稱鋅疤。原因：1）底渣過多，被攪動(dòng)浮起，伴隨鋅液粘附在鍍鋅鋼帶表面上，或被沉沒輥壓到帶鋼表面上；2）鋅液溫度過高，＞470℃使底渣浮起；3）鋅液中鋁含量過高，使鐵在鋅液中溶解度降低，造成更多的的浮渣。
4鋅花不良：鋅花大小不均勻，無鋅花。原因是爐區(qū)升溫不良。
5灰色鍍層鋅凸起：表面無光、灰色，無鍍鋅層。原因：1）原板冷卻慢；2）半凝固狀態(tài)時(shí)劃傷。
6氣刀條痕（條狀）：鍍鋅鋼帶沿軋制方向呈樹枝狀條紋或條狀凸起紋。原因：1）鋅過稠、鋅溫低；2）鋁含量高，使熔點(diǎn)升高；3）氣刀位置低或壓力小；4）氣刀的縫隙發(fā)生局部堵塞；5）氣刀局部缺口或損壞；6）板形不好。
7邊厚：鍍鋅鋼帶邊沿的鋅層比中間或其它部分的鋅層厚稱邊厚，一般邊部呈條狀花紋。原因：1）氣刀角度調(diào)整不佳；2）邊部冷卻快；3）當(dāng)鋼帶速度低于30米/分以下時(shí)，由于噴咀兩端的氣流向外散失一部分，這樣減少了邊部氣流沖量，造成邊部刮鋅量比中部小；4）原板板型不好，有邊浪；5）嚴(yán)表板邊部嚴(yán)重銹蝕。
8鋅流紋（鋅浪）：波浪狀花紋。原因：1）鋅液溫度高；2）鋅綢、含鋁少。
9貝殼狀花紋：貝殼狀花紋、鋅起伏。原因是鋁含量高、溫度低。
10水印：小鋅花板表面上呈現(xiàn)出的白色的帶狀溝槽或點(diǎn)狀凹坑。原因是冷卻水滴過大或水流射擊，使未凝固的鋅花出現(xiàn)凹坑。
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11抖動(dòng)條紋：表面周期性條紋。原因：1）沉沒輥結(jié)渣，軸浸蝕；2）光整輥磨損。
12光整壓印（花）：光整后有鋅粒或印痕。原因：1）光整輥粘鋅；2）光整機(jī)機(jī)械磨損。
13鈍化處理不良：表面發(fā)黃。原因是后處理擠干效果不良，鉻液殘留。
14喇叭口：腳輪配件呈喇叭口狀。原因：氣刀堵塞，鋼帶邊部過鍍鋅，卷取時(shí)產(chǎn)生喇叭口。
15劃痕：原板劃痕；沉浸輥工作狀態(tài)不良。
16邊浪、中浪：邊部或中部呈波浪狀。原因：1）原板不良；2）穩(wěn)定輥工作狀態(tài)不良。
17白銹：1）表面不同程度白色；2）表面呈現(xiàn)白色氧化粉末和沉淀物，這主要由氧化鋅ZnO和氫氧化鋅Zn（OH）2組成。原因：1）涂油、鈍化不良；2）車間環(huán)境不良；3）沾染助鍍劑、浮灰；4）助鍍劑煙熏；5）表面涂油、鈍化不良；6）在潮濕條件下貯運(yùn)時(shí)間過長(zhǎng)；7）貯運(yùn)過程中遭受雨水（海水）浸淋；8）儲(chǔ)存?zhèn)}庫(kù)的溫度小于露點(diǎn)溫度，出現(xiàn)冷凝水，腐蝕板面；9）和其它酸堿、鹽等腐蝕性介質(zhì)接觸或存放在一起。
18分層：分層檢驗(yàn)不合格。腳輪鋼板有夾雜。
19鍍層過薄：鍍鋅量小于規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)。原因：1）氣刀調(diào)節(jié)不良；2）鋅液溫度過高，速度過慢（使用氣刀時(shí)為過快）。
20鍍層不均：硫酸銅試驗(yàn)不合格。原因：1）氣刀雙面調(diào)節(jié)不當(dāng)；2）鍍輥偏心；3）嚴(yán)重瓢曲。
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21折疊性能不合格：折疊試驗(yàn)不合格鋅層脫落。原因：1）鋅液溫度過高；2）鋁含量過高或過低；3）浸鋅時(shí)間過長(zhǎng)（停車）。
22劃傷：板卷劃傷。原因是吊運(yùn)不良，包裝破損。
23表面黑點(diǎn)：表面凸起處有黑點(diǎn)、暗斑。儲(chǔ)運(yùn)中板面摩擦。
24黑銹：表面黑色銹斑。原因：1）超期貯存；2）涂油、鈍化不良；3）粘染助鍍劑；4）貯運(yùn)過程中浸水（海水）；5）與工業(yè)大氣長(zhǎng)期接觸受潮。
四、彩色涂層腳輪鋼板
1漏涂：表面局部地方未涂上油漆，一般是未涂底漆和面、背漆或涂了底漆未涂面漆及背漆。原因：1）面漆涂層輥粘有異物；2）原板板形不良，造成底漆和背漆局部涂不上；3）精涂上或下涂上層輥有缺口，造成缺口部位背漆和面漆涂不上；4）面漆或背漆流平性差。
2漆層劃傷：表面出現(xiàn)縱橫溝槽，多數(shù)情況下為縱向、溝槽深淺不一、寬窄不等，輕者呈現(xiàn)隱條無手感，未破壞涂層；重者破壞涂層，更嚴(yán)重時(shí)可見基板。原因：1）鋼帶與設(shè)備發(fā)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生劃傷；2）涂料中滲有硬性雜質(zhì)；3）鋼帶板形不好，波浪度超出標(biāo)準(zhǔn)值；
3涂層脫落：面漆、背漆與底漆脫離或有機(jī)涂層與基板脫離。原因：1）清洗基板時(shí)，堿液的濃度過高；2）化學(xué)預(yù)處理劑的濃度太高或太低，以及未涂上等；3）底漆與面、背漆不
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配套；4）底漆與基板不配套；5）涂層固化不完全或固化過頭；6）涂層冷卻不充分；7）爐溫過高或烘干時(shí)間過長(zhǎng)；8）涂料中的稀釋劑用量過多，引起附著力下降。
4氣泡：表面有凸起小點(diǎn)，有手感，面積及部位不定，多為軟心凸起或空心凸起。原因：1）涂層漆膜過厚；2）初、精涂爐第一段溫度過高，溶劑來不及蒸發(fā)，引起提前沸騰；3）涂層輥、沾料輥速比設(shè)定不當(dāng)；4）初、精涂爐灰塵過多；5）初涂涂層未干透就進(jìn)入精涂，內(nèi)部的溶劑受熱膨脹將涂膜鼓起。
5涂層不均：表面呈花斑、條斑、涂布不均勻等。原因：1）基板表面有污物；2）涂料分散性差或涂料攪拌不均勻等；3）原板鋅厚邊；4）涂層輥及沾料輥速比設(shè)置不當(dāng)。
6涂層發(fā)黑、發(fā)暗：表面一段顏色明顯比其它地方變深，發(fā)黑、發(fā)暗。原因：1）停車時(shí)間長(zhǎng)；2）由于機(jī)械、電氣故障或操作失誤等造成。
7漆面粗糙：表面出現(xiàn)凸起小點(diǎn)，有時(shí)有手感，有時(shí)無手感，面積及部位不定。原因：1）鍍鋅基板上存在鋅粒和停車缺陷；2）涂層在烘烤時(shí)由于油漆起泡；3）涂料本身的填料、顏料研磨不細(xì)，未達(dá)到規(guī)定細(xì)度；4）涂料上機(jī)前未經(jīng)過濾或過濾不清；5）涂層室場(chǎng)地不清潔，灰塵、砂粒吹落在自然流平段的涂層表面；6）爐子各段溫度偏低。
8顏色不均：表面涂層的顏色明顯不一致。原因：1）同一顏色的涂料，不是同一批次產(chǎn)生的，造成兩批次涂料存在一定色差；2）涂料在涂層前，攪拌不充分，或粘度調(diào)整不一致；3）涂料中混有其它顏色的涂料；4）不是同一家生產(chǎn)的涂料，交叉使用。
9光澤不均勻、失光：涂層表面光澤不均勻或失光。原因：1）涂料的稀釋劑用量過多，黏度太低，固體分含量少；2）涂料上機(jī)前攪拌不均勻、不徹底，顏料多的地方有光澤，顏料
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少的地方無光澤。
10涂層皺皮：涂層表面皺皮。原因：1）基材表面有凹陷或浪邊，引起涂層厚薄不勻，特別是轉(zhuǎn)角凹陷處涂料積聚過多，厚處便起皺皮；2）涂料制造時(shí)催干劑過量。
11涂層針孔：表面出現(xiàn)的圓形小圈，如針刺的小孔，較大的象麻點(diǎn)。原因：1）涂層內(nèi)有氣泡；2）涂料攪拌不均勻，涂層太厚；3）涂層太薄；4）初涂涂層表面受污染；5）第一段爐溫過高；6）溶劑選擇不當(dāng)，過量使用了低沸點(diǎn)的溶劑。
12涂層輥紋：表面出現(xiàn)橫行條紋。原因：1）條紋均勻且是連續(xù)性出現(xiàn)，可能是涂敷輥磨削的粗糙度未達(dá)到要求；2）條紋是周期性出現(xiàn)，可能是涂敷輥磨削的形狀精度（圓柱度）未達(dá)到要求或輥面變形。
13脫脂不盡：脫脂工藝參數(shù)控制不當(dāng)、脫脂劑與腳輪鋼板防銹油不匹配、腳輪配件存放周期過長(zhǎng)或長(zhǎng)時(shí)暴露在高溫環(huán)境下，導(dǎo)致防銹油變質(zhì)或防銹油與腳輪鋼板發(fā)生反應(yīng)形成化學(xué)吸著相等原因都會(huì)造成腳輪鋼板表面脫脂不盡，影響磷化和涂裝效果。
14磷化效果差：脫脂不盡、磷化工藝參數(shù)與材質(zhì)不匹配等原因造成腳輪鋼板表面磷化效果差等，影響涂裝效果。
15漆膜附著力差：脫脂不盡、磷化質(zhì)量差、選材或預(yù)處理方式不當(dāng)以及涂料固化工藝不當(dāng)?shù)仍蚨紩?huì)造成漆膜附著力差。
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